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CNC产能提高的影响要素有哪些?

Jul 06,21

CNC产能提高的影响要素有哪些?

 CNC产能有以下一些影响因素:产品的加工工艺性、CNC程序及工艺参数、CNC的加工工艺方式、生产现场管理、车间布局及物流系统的规划设计、CNC的异常率、刀具损耗、生产作业环境的影响等方面。
1,产品的加工成本与其结构的工艺性有直接关系,产品的加工工艺决定其加工成本,同时也限制了加工效率和产能。因此,从产品设计的角度出发,尽可能降低其加工工艺难度,从而可以降低加工成本,缩短CNC的加工CT时间,提高加工质量及加工效率,最终提升CNC的产能。
2,刀具对产品CNC加工的影响,不仅是体现在精度、质量等方面,更重要的是反映在加工效率、产能及加工成本等方面。刀具在CNC的加工过程中出现磨损的频次、程度,直接会影响到产品质量,以及CNC主轴的利用率,进而影响到产能的提升。刀具寿命是影响主轴利用率的一项关键因素。尤其是当某产品的CNC加工工序多,加工量大,加工尺寸精度要求较高时,所需刀具种类就会较多。这时CNC刀库自动更换刀具,以及对刀动作较频繁,而且刀具磨损量较大,从而使人工换刀、调机较频繁。刀具磨损是影响CNC的正常生产节拍、产能的一个重要指标。通过技术改进,提高刀具的寿命,不仅可以节约刀具的成本,更为重要的是可减少CNC主轴的停歇时间,从而提高CNC的利用率,提升产能,有效降低加工成本。
3,优化CNC程序及工艺参数在产品加工工艺确定过程中,应充分考虑CNC等数控机床的所有功能,以此做到缩短加工路线,减少走刀次数和换刀次数等,从而提升产能。通过选择合理的切削用量,充分发挥刀具的切削性能,优化CNC的各项加工工艺参数,确保主轴高速加工,以减少零件加工的CT时间,最终提高产品的加工效率。
4,优化CNC的加工工艺方式以提高产能主轴在刀库自动换刀所需时间较长,约3s。产品在某工序加工中,所需刀具种类较多时,换刀频率较高,而且刀检次数也较多,最终导致CNC自身的非切削时间在整个加工CT时间中占的比重较大,由此影响了CNC产能的最大发挥。传统的CNC加工工艺的制定存在较大的产能改善空间,因此,在编制CNC加工工艺时,不仅应重点考虑加工的可行性,还应重点关注加工工艺的制定对加工效率的影响。通过合理排配加工工艺顺序,减少换刀次数,可有效缩短CNC的加工CT时间,提升产能。
5CNC在按既定的程序加工过程中,不需要人工直接干预,不需要人工多次装夹产品,即可获得所需加工精度、尺寸、一定切削量的产品,但是由于人员素质,人工作业方式,以及生产现场管理等诸多因素会影响到产品的加工质量及产能。因此,制定并严格实施生产作业SOP,以规范人工作业动作,减少消极怠工现象以及不必要的动作时间浪费的发生。设立激励制度,提高操作员的工作积极性,以提升产能及产品加工质量。
6,生产过程中待加工产品无法及时到位,导致CNC主轴停歇,从而影响产能。影响待加工产品加工及时性的因素有很多,其中,物流人员的JIT(无库存生产方式)意识不足,CNC操作人员消极怠工,以及车间布局及物流系统不科学、不合理,各工序间产能不匹配,来料不及时等问题,都会影响到CNC的产能发挥。在车间生产布局规划时,产品的完工区及待加工区应尽量靠近CNC,以减少操作员取放产品时动作时间的浪费。考虑到刀具磨损频繁,各台CNC应备有一定量的刀具备品,以减少人工去刀库协调刀具,造成设备等待的浪费。因此,通过优化车间生产布局及物流方式,提高待加工产品的物流及时性,同时,强化人员管理,提高人员JIT意识,从而提升产能。
7CNC在加工过程中难免会出现各种异常,如刀具断刀、产品加工异常、设备异常和夹具异常等。当这些异常的频繁出现,需要人工换刀、调机,从而导致主轴停歇,产能下降。因此,在保证刀具寿命正常的基础上,经常点检设备及夹具状况,减少CNC本身潜在的异常,以及确保工装夹具上的气缸、电磁阀、电动机等电气元件在油液环境下的使用寿命,以减少CNC主轴的生产中断情况的发生,提高主轴利用率。